欢迎新老客户进入平顶山市楷模造型材料有限公司网站!!
平顶山市楷模造型材料有限公司

咨询热线

0375-3250666

新闻资讯

0375-3250666
联系人:孙总
电话:0375-3250666
传真:0375-3260396
手机:15837555599
邮箱:kaimozhugong@126.com
地址:平顶山市东工人镇
当前位置: 首页 > 新闻资讯

铸件常见缺陷的产生原因及防止方法

发布时间:2022-08-07 16:03:17 丨 浏览次数:

     由于铸造生产程序多,影响因素复杂,铸件产生缺陷或失效在所难免,往往给企业带来的巨大损失。结合铸造实际及现场遇到的常见的铸件缺陷开相应的解决方案具体如下

一、气孔(气泡、呛孔、气窝)

特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。

防止方法:

1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。

5、浇注温度不宜过高。

二、缩孔(缩松)

特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。

形成原因:

1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。

2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。

3、铸件在模具中的位置设计不当。

4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。

5、浇注温度过低或过高。

防治方法:

1、提高磨具温度。

2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料

积现象。

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。

5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。

6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计加压装置。

8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。

三、渣孔(熔剂夹渣或金属氧化物夹渣)

特征:渣孔是铸件上的明孔或暗孔,孔中全部或局部被熔渣所填塞,外形不规则,小点状熔剂夹渣不易发现,将渣去除后,呈现光滑的孔,一般分布在浇注位置下部,内浇道附近或铸件死角处,氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面,有时呈薄片状,或带有皱纹的不规则云彩状,或形成片状夹层,或以团絮状存在铸件内部,折断时往往从夹层处断裂,氧化物在其中,是铸件形成裂纹的根源之一。

形成原因:

渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确),模具本身不会引起渣孔,而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。

防治方法:

1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂,严格控制品质。

四、裂纹(热裂纹、冷裂纹)

特征:裂纹的外观是直线或不规则的曲线,热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色,无金属光泽,冷裂纹断口表面清洁,有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见,而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系,多发生在铸件尖角内侧,厚薄断面交接处,浇冒口与铸件连接的热节区。

形成原因:

金属模铸造容易产生裂纹缺陷,因为金属模本身没有退让性,冷却速度快,容易造成铸件内应力增大,开型过早或过晚,浇注角度过小或过大,涂料层太薄等都易造成铸件开裂,模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防治方法:

1、应注意铸件结构工艺性,使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡,采用合适的

角尺寸。

2、调整涂料厚度,尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度,避免形成太

的内应力。

3、应注意金属模具的工作温度,调整模具斜度,以及适时抽芯开裂,取出铸

缓冷。

五、冷隔(融合不良)

特征:冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝,中间被氧化皮隔开,不完全融为一体,冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上,薄的水平面或垂直面,厚薄壁连接处或在薄的助板上。

形成原因:

1、金属模具排气设计不合理。

2、工作温度太低。

3、涂料品质不好(人为、材料)。

4、浇道开设的位置不当。

5、浇注速度太慢等。

防治方法:

1、正确设计浇道和排气系统。

2、大面积薄壁铸件,涂料不要太薄,适当加厚涂料层有利于成型。

3、适当提高模具工作温度。

4、采用倾斜浇注方法。

5、采用机械震动金属模浇注。


Copyright © 2012-2028 平顶山市楷模造型材料有限公司版权所有 Powered by EyouCms
电 话:0375-3250666 手 机:15837555599 传 真:0375-3260396 邮箱:kaimozhugong@126.com
地 址:平顶山市东工人镇

扫一扫关注微信公众帐号

免费咨询 投诉建议